O objetivo era identificar os pontos fracos específicos do sistema existente e optimizá-los eficazmente.
Devido ao design compacto do sistema, eram essenciais soluções personalizadas e economizadoras de espaço.
Para minimizar a interrupção da produção na fábrica de lacticínios, era essencial uma abordagem que poupasse tempo.
Graças à conceção e ao fabrico especializado das peças, foi possível otimizar o sistema existente do ponto de vista mecânico, pneumático e elétrico, de acordo com as mais recentes exigências técnicas.
Devido ao espaço disponível, demos especial ênfase à análise detalhada do sistema existente. Isto permitiu-nos desenvolver peças personalizadas e adaptadas aos requisitos técnicos.
Para minimizar de forma eficiente os atritos e os tempos de paragem, assegurámos cadeias de processamento curtas e responsabilidades claras com apoio total ao projeto.
Engenheiro de vendas (serviço no terreno na Alemanha e na Áustria)
A Rieger assumiu toda a responsabilidade pelo projeto: desde a avaliação detalhada e a consulta aprofundada do cliente, passando pelo design e produção personalizados, até à integração perfeita, incluindo a instalação pneumática e eléctrica no sistema existente e a colocação em funcionamento bem sucedida. O resultado é um nó estéril compacto e pré-fabricado com tecnologia de válvulas moderna, especialmente concebido para processos assépticos e que, ao mesmo tempo, permite uma manutenção eficiente e prática.
O cliente tinha instalado um coletor de válvulas existente, que se tinha estabelecido no funcionamento do processo durante um longo período de tempo, mas que necessitava de otimização devido à sua idade e aos ciclos de limpeza recorrentes. Neste contexto, o objetivo do projeto era implementar uma modernização eficiente do nó estéril existente sem efetuar alterações extensivas ao sistema existente. Neste contexto, o design do sistema foi desenvolvido de forma orientada, em particular através da otimização do percurso das tubagens e da melhoria da acessibilidade para trabalhos de manutenção no nó estéril.
"Para nós, como fornecedor de serviços completos, o retrofit mostra como melhorias mensuráveis podem ser realizadas de forma rápida e eficiente através da substituição direcionada do nó estéril, mesmo sob pressão de tempo durante o tempo de inatividade. Todo o projeto só foi possível graças ao empenho total da nossa equipa e à estreita colaboração com o cliente e o nosso parceiro de longa data Planemos."
Evelyn Tausch, M.Sc.
Vendas Técnicas e Planeamento de Projectos
Com base no inventário, a Rieger desenvolveu um nó estéril personalizado que correspondia exatamente às posições de ligação existentes no modelo 3D. Uma vez que fresamos as caixas a partir de material sólido de alta qualidade, somos extremamente flexíveis no design das caixas e no encaminhamento dos tubos e conseguimos adotar o encaminhamento dos tubos e das válvulas existentes no sistema - as soluções personalizadas tornam isto possível sem quaisquer problemas.
Assim, foi possível integrar válvulas angulares com caixas especialmente adaptadas, que são construídas de acordo com critérios de design higiénico, de modo a que os tubos possam ser completamente drenados. As válvulas assépticas de assento duplo Rieger do tipo N7 constituem a peça central do sistema. Graças ao design assético e à membrana de PTFE de uma só peça, foi possível dispensar os foles metálicos de elevada manutenção, o que reduziu a temperatura de esterilização e, consequentemente, os custos de energia durante o funcionamento.
O novo nó estéril foi realizado como uma unidade compacta e pré-fabricada nos pavilhões de produção da Rieger. O trabalho de soldadura foi efectuado utilizando a tecnologia de soldadura orbital e todos os componentes foram cuidadosamente alinhados para garantir uma qualidade de produção consistentemente elevada.
A unidade de nó estéril pré-fabricada foi rapidamente levada para a sala de produção. O nó existente foi cortado em pontos definidos para que o novo nó estéril pudesse ser ligado sem problemas à tubagem existente. A ligação pneumática e eléctrica foi realizada em paralelo com o trabalho mecânico - uma tarefa desafiante que foi realizada de forma eficiente num espaço confinado. Todas as válvulas, sensores e actuadores foram cuidadosamente instalados e integrados no armário de controlo pela equipa de instalação eléctrica da Rieger.
Uma vez concluídos os trabalhos mecânicos e eléctricos, o sistema foi colocado em funcionamento em conjunto. Uma verificação abrangente de E/S assegurou que todas as válvulas e sensores estavam a funcionar corretamente e que a transmissão de sinal não apresentava falhas. O processo foi então iniciado passo a passo: Primeiro o processo de limpeza CIP, seguido da esterilização do sistema. Após uma validação bem sucedida, a produção pôde ser retomada como planeado. Desde então, o sistema tem sido utilizado de forma fiável para a produção de uma bebida mista de café e leite UHT.
O novo nó estéril oferece ao cliente uma solução compacta e assepticamente optimizada que foi integrada no sistema existente com um ajuste perfeito. A pré-fabricação acelerou a montagem e a instalação no local. Em geral, o novo nó estéril reduz ao mínimo os tempos de paragem da produção. Ao mesmo tempo, o novo design permite uma temperatura de esterilização mais baixa, o que reduz os custos operacionais do fornecimento de vapor. Com o apoio completo ao projeto - desde o planeamento e a produção até à colocação em funcionamento - a Rieger conseguiu realizar uma solução coerente e eficiente e apoiar o cliente até ao início bem sucedido da produção.
Para a automatização e programação, a Rieger contou com os muitos anos de experiência dos especialistas da Planemos para integrar o novo nó estéril no ambiente de controlo existente.
