El objetivo era identificar los puntos débiles concretos del sistema existente y optimizarlos eficazmente.
Debido al diseño compacto del sistema, era esencial disponer de soluciones personalizadas y que ocuparan poco espacio.
Para reducir al mínimo la interrupción de la producción en la central lechera, era esencial adoptar un enfoque que ahorrara tiempo.
Gracias al experto diseño y fabricación de las piezas, pudimos optimizar el sistema existente mecánica, neumática y eléctricamente de acuerdo con los últimos requisitos técnicos.
Debido al espacio disponible, pusimos especial énfasis en analizar detalladamente el sistema existente. Esto nos permitió desarrollar piezas personalizadas adaptadas a los requisitos técnicos.
Para minimizar eficazmente las fricciones y los tiempos de inactividad, garantizamos cadenas de procesamiento cortas y responsabilidades claras con un apoyo integral al proyecto.
Ingeniero de Ventas (Servicio de Campo Alemania y Austria)
Rieger asumió toda la responsabilidad del proyecto: desde la evaluación detallada y el asesoramiento en profundidad al cliente, pasando por el diseño y la producción a medida, hasta la integración sin fisuras, incluida la instalación neumática y eléctrica en el sistema existente y la puesta en servicio satisfactoria. El resultado es un nodo estéril compacto y prefabricado con una moderna tecnología de válvulas, especialmente diseñado para procesos asépticos y que, al mismo tiempo, permite un mantenimiento eficaz y práctico.
El cliente tenía instalado un colector de válvulas existente, que se había consolidado en el funcionamiento del proceso durante un largo periodo de tiempo, pero que necesitaba una optimización debido a su antigüedad y a los recurrentes ciclos de limpieza. En este contexto, el objetivo del proyecto era llevar a cabo una modernización eficaz del nodo estéril existente sin realizar grandes cambios en el sistema existente. Para ello, se perfeccionó el diseño del sistema de forma selectiva, en particular mediante la optimización del trazado de las tuberías y la mejora de la accesibilidad para las tareas de mantenimiento del nodo estéril.
"Para nosotros, como proveedor de servicios integrales, la reconversión demuestra cómo se pueden conseguir mejoras cuantificables de forma rápida y eficaz mediante la sustitución selectiva del nodo estéril, incluso bajo presión de tiempo durante los periodos de inactividad. Todo el proyecto sólo ha sido posible gracias al pleno compromiso de nuestro equipo y a la estrecha colaboración con el cliente y nuestro socio Planemos desde hace muchos años."
Evelyn Tausch, M.Sc.
Ventas Técnicas y Planificación de Proyectos
Basándose en el inventario, Rieger desarrolló un nodo estéril personalizado que se ajustaba con precisión a las posiciones de conexión existentes en el modelo 3D. Como fresamos las carcasas a partir de material macizo de alta calidad, somos extremadamente flexibles en el diseño de las carcasas y el trazado de las tuberías, y pudimos adoptar el trazado de tuberías y válvulas existente en el sistema: las soluciones personalizadas lo hacen posible sin problemas.
Por eso fue posible integrar válvulas angulares con carcasas especialmente adaptadas, construidas según criterios de diseño higiénico para que las tuberías puedan vaciarse por completo. Las válvulas asépticas de doble asiento Rieger tipo N7 constituyen la pieza central del sistema. Gracias al diseño aséptico y al diafragma de PTFE de una sola pieza, se pudo prescindir de los fuelles metálicos de alto mantenimiento, lo que redujo la temperatura de esterilización y, por tanto, los costes energéticos durante el funcionamiento.
El nuevo nodo estéril se realizó como una unidad compacta prefabricada en las naves de producción de Rieger. Los trabajos de soldadura se realizaron con tecnología de soldadura orbital y todos los componentes se alinearon cuidadosamente para garantizar una alta calidad de producción constante.
La unidad prefabricada del nodo estéril se introdujo rápidamente en la nave de producción. El nodo existente se recortó en puntos definidos para que el nuevo nodo estéril pudiera conectarse sin problemas a las tuberías existentes. La conexión neumática y eléctrica se realizó en paralelo con el trabajo mecánico, una tarea difícil que se llevó a cabo con eficacia en un espacio reducido. Todas las válvulas, sensores y actuadores fueron cuidadosamente instalados e integrados en el armario eléctrico por el equipo de instalación eléctrica de Rieger.
Una vez finalizados los trabajos mecánicos y eléctricos, se puso en marcha el sistema conjuntamente. Una exhaustiva comprobación de E/S garantizó que todas las válvulas y sensores funcionaban correctamente y que la transmisión de señales era impecable. A continuación se inició el proceso paso a paso: Primero el proceso de limpieza CIP, seguido de la esterilización del sistema. Tras una validación satisfactoria, la producción pudo reanudarse según lo previsto. Desde entonces, el sistema se utiliza de forma fiable para la producción de una bebida mezclada de café y leche UHT.
El nuevo nodo estéril ofrece al cliente una solución compacta y asépticamente optimizada que se integró en el sistema existente con un ajuste perfecto. La prefabricación aceleró el montaje y la instalación in situ. En conjunto, el nuevo nodo estéril reduce al mínimo los tiempos de parada de la producción. Al mismo tiempo, el nuevo diseño permite una temperatura de esterilización más baja, lo que reduce los costes operativos del suministro de vapor. Con un apoyo completo al proyecto -desde la planificación y la producción hasta la puesta en marcha-, Rieger pudo realizar una solución coherente y eficaz y apoyar al cliente hasta el inicio satisfactorio de la producción.
Para la automatización y programación, Rieger confió en los muchos años de experiencia de los expertos de Planemos para integrar el nuevo nodo estéril en el entorno de control existente.
