Ziel war es, die konkreten Schwachstellen an der bestehenden Anlage zu erkennen und effizient zu optimieren.
Aufgrund der kompakten Bauweise der Anlage, waren individuelle und platzsparende Lösungen unerlässlich.
Um die Produktion in der Molkerei so gering wie möglich zu unterbrechen, war ein besonders zeitsparendes Vorgehen unerlässlich.
Durch die fachkundige Konstruktion und Fertigung der Teile, war es uns möglich die bestehende Anlage mechanisch, pneumatisch und elektrisch nach aktuellsten technischen Anforderungen zu optimieren.
Aufgrund der Platzverhältnisse haben wir besonderen Wert auf eine fundierte Analyse der Bestandsanlage gelegt. Dadurch konnten wir individuell auf die technischen Anforderungen abgestimmte Teile entwickeln.
Um Reibungen und Stillstandzeiten effizient auf ein Minimum zu beschränken, sorgten wir mit einer rundum Projektbetreuung für kurze Bearbeitungsketten und klare Verantwortlichkeiten.
Vertriebsingenieur (Außendienst Deutschland und Österreich)
Rieger übernahm dabei die vollständige Projektverantwortung: von der detaillierten Bestandsaufnahme und fundierten Kundenberatung über die passgenaue Konstruktion und Fertigung bis hin zur nahtlosen Integration, einschließlich der pneumatischen und elektrischen Installation in die bestehende Anlage sowie der erfolgreichen Inbetriebnahme. Das Ergebnis ist ein kompakter, vorgefertigter Sterilknoten mit moderner Ventiltechnik, der speziell für aseptische Prozesse ausgelegt ist und gleichzeitig eine effiziente und praxisnahe Wartung ermöglicht.
Beim Kunden war ein bestehender Ventilknoten installiert, der sich über einen langen Zeitraum im Prozessbetrieb etabliert hatte, jedoch infolge seines Alters und wiederkehrender Reinigungszyklen Optimierungsbedarf erkennen ließ. Vor diesem Hintergrund bestand das Ziel des Projekts darin, eine effiziente Modernisierung des bestehenden Sterilknotens umzusetzen, ohne umfangreiche Eingriffe in die Bestandsanlage vorzunehmen. Im Zuge dessen wurde das Anlagendesign gezielt weiterentwickelt, insbesondere durch eine optimierte Rohrleitungsführung sowie eine verbesserte Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten am Sterilknoten.
„Für uns als Komplettanbieter zeigt das Retrofit, wie sich durch den gezielten Austausch des Sterilknotens auch unter Zeitdruck im stillstehenden Betrieb rasch und effizient messbare Verbesserungen realisieren lassen. Das gesamte Projekt war nur durch den vollen Einsatz unseres Teams sowie die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden und unserem langjährig eingespielten Partner Planemos möglich.“
Evelyn Tausch, M.Sc.
Technischer Vertrieb und Projektierung
Auf Basis der Bestandsaufnahme entwickelte Rieger einen kundenspezifischen Sterilknoten, der präzise im 3D-Modell auf die bestehenden Anschlusspositionen abgestimmt wurde. Da wir die Gehäuse aus qualitativ hochwertigem Vollmaterial fräsen, sind wir im Design der Gehäuse und der Leitungsführung extrem flexibel und konnten die bestehende Rohr- und Ventilführung der Anlage übernehmen – kundenspezifische Lösungen ermöglichen dies problemlos.
Daher konnten Eckventile mit speziell angepassten Gehäusen integriert werden, die nach Hygienic Design Kriterien konstruiert sind, sodass die Leitungen vollständig entleert werden können. Die Rieger Aseptik-Doppelsitzventile Typ N7 bilden das Herzstück der Anlage. Durch das aseptische Design und die einteilige PTFE-Membrane konnte auf wartungsintensivere Metallfaltenbälge verzichtet werden, wodurch sich die Sterilisationstemperatur reduziert und somit die Energiekosten im Betrieb gesenkt haben.
Der neue Sterilknoten wurde als kompakte, vorgefertigte Einheit in den Rieger-Fertigungshallen realisiert. Die Schweißarbeiten wurden mit der Orbitalschweißtechnik ausgeführt, und alle Komponenten sorgfältig ausgerichtet, um eine konstant hohe Fertigungsqualität zu gewährleisten.
Die vorgefertigte Einheit des Sterilknotens konnte zügig in die Produktionshalle gebracht werden. Der bestehende Knoten wurde an definierten Stellen ausgeschnitten, sodass der neue Sterilknoten nahtlos an die vorhandenen Rohrleitungen angeschlossen werden konnte. Die pneumatische und elektrische Anbindung wurde parallel zu den mechanischen Arbeiten durchgeführt – eine anspruchsvolle Aufgabe, die auf engem Raum effizient umgesetzt wurde. Alle Ventile, Sensoren und Aktoren wurden sorgfältig verlegt und vom Rieger Elektroinstallationsteam in den Schaltschrank integriert.
Nach Abschluss der mechanischen und elektrischen Arbeiten wurde die Inbetriebnahme der Anlage gemeinsam durchgeführt. Ein umfassender E/A-Check stellte sicher, dass alle Ventile und Sensoren korrekt funktionierten und die Signalübertragung einwandfrei war. Anschließend wurde der Prozess schrittweise gestartet: Zuerst der CIP-Reinigungsprozess, gefolgt von der Sterilisation der Anlage. Nach erfolgreicher Validierung konnte die Produktion planmäßig wieder aufgenommen werden. Seitdem wird die Anlage zuverlässig für die Herstellung eines UHT-Kaffee-Milch-Mischgetränks eingesetzt.
Der neue Sterilknoten bietet dem Kunden eine kompakte, aseptische optimierte Lösung, die passgenau in die bestehende Anlage integriert wurde. Die Vorfertigung beschleunigte die Montage und Einbringung vor Ort. Insgesamt reduziert der neue Sterilknoten die Produktionsstillstandszeiten auf ein Minimum. Gleichzeitig erlaubt das neue Design eine niedrigere Sterilisationstemperatur, wodurch die Betriebskosten der Dampfversorgung gesenkt werden. Mit der vollständigen Projektbetreuung – von Planung über Fertigung bis zur Inbetriebnahme – konnte Rieger eine schlüssige, effiziente Lösung realisieren und den Kunden bis zur erfolgreichen Produktionsaufnahme begleiten.
Für die Automation und Programmierung hat Rieger auf die langjährige Erfahrung der Experten von Planemos gesetzt, um den neuen Sterilknoten in die vorhandene Steuerungslandschaft einzubinden.
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